Réunion Technique du 21 avril 2008 (Partie 1)

La carrière exploite une veine de calcaire dur Givétien.
Production Annuelle : 2 MILLIONS DE TONNES
Utilisation : 80 % ROUTE +
20 % BETON

Zone de Chalandise :
Ile de France
Oise
Aisne
Somme
Pas de Calais
Nord
Marne
Ardennes
Belgique

Livraisons par Route, Voie ferrée et Péniches.
DESCRIPTION DES MATERIAUX

Norme de référence : XP P 18 545
Article7 (Chaussées fondation, base et liaison)
Article 9 et 10 (Chaussées bétons de ciment, bétons hydrauliques et mortiers)
Los Angeles : 20. MDE : 18. Caractéristiques de fabrication : C III a.

Norme Terrassement NF P 11 300 :
Matériaux utilisables dans la construction des remblais et couche de forme d’infrastructures routières.
Classe : R
Calcaire rocheux : R 2
MDE ≤ 45 Calcaire dur : R 21

Équivalences:
0/31.5 Eco: D21
0/63 : D31
0/4 Remblais : B 1
SPECIFICITES TECHNIQUES DE CCM

Fabrication des Graves Traitées :
Une centrale S.A.E d’une capacité de 550 t/h permet la fabrication de :
Grave laitier 0/20 (granulé ou prébroyé)
Grave mixte 0/20 (laitier granulé ou prébroyé, cendres volantes, chaux)
Grave liant routier 0/20 (ROC)
Sable mixte 0/4 (laitier granulé ou prébroyé, cendres volantes, chaux)
Sable liant routier 0/4 (ROC)
GNT B 0/20 (grave recomposée humidifiée)
Ainsi que toute autre formule à la demande: 0/6. 0/10. 0/14. 0/31,5.
Graves Liant Routier :
Traitées au Roc AS, Liant routier à forte activation
Dosage entre 3 et 5% pour les Graves
Dosage entre 4 et 8% pour les Sables
Délai de maniabilité : 6 à 12 h. Toute possibilité de dosage
Produits Courants
Grave Roc AS 0/20 3% (0/4NF.4/6NF.6/10NF.10/14NF.14/20.+Roc AS)
Sable Roc AS 4% (0/4NF.+Roc AS)

Possibilité de traiter également des matériaux type GNT 0/31,5 pour fabrication de :
Grave Eco 0/31,5 traitée à 2%ROC (G1 / G2)
Grave Eco 0/20 traitée à 2%ROC (En développement)

Fabrications de scalpages traités :
Scalpages disponibles en carrière:
0/31.5 Eco
0/31.5
0/63
15/63
0/20 (En développement)

Une centrale de traitement de 250 t/h permet le valorisation de ces matériaux sous deux formes:
Calcicendres (Scalpage + Chaux + Cendres Volantes)
Scalpage Traité chaux (Scalpage + 1% chaux)

Utilisation : Remblais, Couche de forme ou de fondation.
Classification : Selon la norme XP P 18 545 : Code C – d
Selon la norme NF P 11 300 : Classification B 5

Le Fret et les carrières

J 'ai retrouvé cette vidéo de l'époque GCA et FRET SNCF. Divertissante !

Dispositions relatives aux transports de Granulats

> MODE DE PESAGE.
La carrière dispose de trois ponts bascules de marques PRECIA, équipées d’un pesage électronique relié à un système informatique de marque Hewlett Packard.
Un bon de livraison type est joint en annexe
Le chargement des trains sur l’EP de Momignies, est assuré par des semis remorques pesés sur ces bascules.
Le contrat de transport COLAS RAIL fait office de contrat.

> MODE DE SUIVI DES QUANTITES LIVREES.
Le système d’édition des bons de pesée relié aux bascules possède une gestion statistique permettant de suivre en temps réel les quantités livrées.

>TRANSPORT PAR CAMIONS :
DISPOSITIONS :
La totalité du transport est géré par nous même. On dispose de 12 camions semi-remorques, qui assurent une large autonomie de transport quelle que soit la période de l’année. On gère de plus jusqu'à 120 semis extérieurs. Une équipe logistique de deux personnes assure cette gestion.
CHARGEMENT :
Un poste de chargement géré par informatique permet de charger les camions suivant les recompositions souhaitées. Deux à trois chargeurs sont attitrés aux aires de stockage afin d’assurer le chargement des camions, ils disposent d’une bascule intégrée au godet afin d’en assurer la précision.
ACHEMINEMENT :
Les chauffeurs sont sensibilisés sur la régularité des livraisons tout en tenant compte du code de la route et de la législation des transports. Nous avons adopté une politique axée sur la livraison chantier afin d’assurer la qualité de ses acheminements.
DECHARGEMENT :
Les chauffeurs sont sensibilisés sur le déchargement des matériaux. Toutefois il n’est pas concevable de forcer un chauffeur à vider un chargement sans son accord ; étant responsable de son matériel. On a adopté cette politique de livraison sur chantier afin d’assurer la qualité de cette prestation.

>TRANSPORT PAR TRAIN
DISPOSITIONS :
La totalité du transport par train est assuré par CCM. Un contrat entre CCM et COLAS RAIL assure son bon fonctionnement. Un responsable logistique ferroviaire gère l’ensemble de ce trafic au sein de CCM.
CHARGEMENT :
Le chargement des trains est assuré sur l’EP de Momignies, où camions, pesés en carrière, bennent directement dans les wagons. Les wagons sont fournis par le tractionnaire, ce sont des EX, uniquement destinés au transport de granulats.
ACHEMINEMENT :
Il est assuré par COLAS RAIL.
DECHARGEMENT :
Suivant chantiers, il peut être effectué par le client ou nous même.

Suivi Qualité

> TRAITEMENT DE PRODUITS NON CONFORMES

La détection de non conformité d’un produit entraîne immédiatement son déclassement et l’édition d’une fiche de non conformité qui détaille l’incident, le déclassement et la solution apportée.
Le déclassement consiste soit par le recyclage des matériaux dans les broyeurs, soit par la mise au stock dans une GNT de type A. Dans le cadre d’une présence de gros éléments le lot incriminé est renvoyé sur les mines.

> CONTROLE EN COURS DE FABRICATION

EXTRACTION : Une visite systématique des fronts de taille est effectuée chaque jour par le laboratoire, avec le responsable d’exploitation.

Ce contrôle est réalisé en début d’après midi à la suite du tir de mine.

FABRICATION : Une visite de l’installation par le laboratoire a lieu à chaque arrêt de celle ci. Lors de l’arrêt graissage, ce contrôle est réalisé avec le responsable de production.

STOCKAGE : Une visite journalière des aires de stockage est effectuée par Le chef de poste. Les matériaux de fraîche fabrication sont stockés en silos, et ne nécessitent aucun contrôle particulier ; ils le seront dès leur extraction.

> CONTROLE FINAL

VERIFICATION DU FONCTIONNEMENT DU CONTROLE EN COURS DE FABRICATION : Le registre de production reprend, heure par heure, le fonctionnement de l’installation ; il est consultable au poste de chargement.
« OPSIS » permet de suivre en permanence sur écran le fonctionnement de l’installation.

CONTROLE DE CONFORMITE DES FABRICATIONS :
Lieux et moyens d’échantillonnage et d’essais : Le laboratoire C.C.M est implanté au cœur de la carrière. Présent dès l’ouverture du site, son équipement est complet et permet de réaliser la quasi totalité des essais demandés sur les granulats. Les essais extérieurs sont généralement commandés aux Laboratoires Régionaux des Ponts et Chaussées, au CEBTP ou LERM.
Equipement du laboratoire en carrière (disponible sur demande).
Définition d’un lot représenté par une mesure. En dehors des fréquences minimales déterminées dans le tableau ci-dessous. Pour chaque chantier le lot est défini en accord avec le client. Une fiche est dans ce cas annexée au PAQ. Cette fiche reprend les fréquences d’essais et défini les objectifs de même que les seuils d’alerte et d’alarme.
Dans le cadre d’une expédition par train, une granulométrie est effectuée par granulat chargé, avec un minimum d’une pour 800 tonnes.
Le marquage CE impose un plan de contrôle, CCM est en système 2+, avec audit de contrôle annuel.
Mode et fréquence de communication des résultats de contrôle. Les résultats sont envoyés par fax, suivant les cadences mises en place avec le client.

Nature et fréquence des essais (Tableau disponible sur demande)

Réglages des circuits de Fabrication

Le responsable de fabrication dispose de trois modes de contrôle de fonctionnement de l’installation :

1/ Une équipe de nettoyage continuellement sur le site qui, du fait de sa présence, lui signale toute anomalie : Répartis sur l’ensemble de l’installation, ils sont une multitude d’observateurs, qui, le cas échéant, signalent toutes anomalies. Soit par arrêt total de l’installation, par simple pression sur les points d’urgence disséminés dans l’établissement, soit par alerte auprès du responsable de production.

2/ Un arrêt total de l’installation, journalier, où il inspecte personnellement celle-ci, et décide les modifications ou les améliorations à apporter.
De plus, des ampèremètres sont installés sur les concasseurs, les broyeurs et les moteurs des bandes transporteuses « stratégiques », ils indiquent les variations de fonctionnement.
Sur ceux-ci des repères désignent l’ampérage idéal de fonctionnement (Afin d’optimiser le concassage et le criblage) et celui à ne jamais dépasser.
Des bascules sont aussi installées sur chaque chaîne de criblage permettant d’observer les variations de production. Les constatations sont portées sur un registre de production journalière.

3/ Un système informatisé de gestion de production et de contrôle « OPSIS » est en service. Le fonctionnement des installations est ainsi géré et contrôlé du concasseur primaire à la mise en silos du produit fini.

Gestion des hétérogénéités du gisement

> DECOUVERTE :
Mise systématique en décharge.

> ABATTAGE :
Une consigne permanente permet d’obtenir des blocs compatibles avec l’engueulement du concasseur.

> PRIMAIRE :
Le responsable d’exploitation, lorsque la mine est sur le carreau, décide de sa destination. En effet deux possibilités s’offrent à lui :
1/La mine est parfaitement propre, il l’envoie sur le gros groupe primaire (12/14).
2/La mine est sale ou sensiblement altérée, elle est traitée par le trommel puis groupe primaire.
L’ensemble de la carrière se situe dans le même faciès, la décision est donc uniquement prise à la suite d’une observation visuelle. Toutefois, l’exploitation s’effectue sur l’ensemble des six fronts de taille et donc permet au responsable de toujours faire tourner ses deux équipes.
Une même mine peut être exploitée suivant plusieurs de ces possibilités par les équipes différentes, constamment sous le contrôle du responsable d’exploitation. Après chaque tir de mine, le responsable d'exploitation accompagné par une personne du laboratoire, se rend sur place, pour constater l'état de la mine et prendre connaissance de la destination de celle-ci.
Un document concernant la gestion des mines est tenu au laboratoire.

> CONCASSAGE :
La mine ainsi produite est ensuite pré criblée avant concassage ; en 0/40 (0/31.5 de scalpage) et 40/500 sur le primaire.
Le 40/500, est ensuite réduit en 0/150, avec un stockage sous forme de 40/150 et 0/40 (0/31.5 primaire GNT A).

L’Elaboration des Granulats

LA DECOUVERTE :
Etant très faible et en silt argilo-sableu, directement posée sur le calcaire massif, son exécution est aisée. La réalisation de la phase d’élimination de la découverte s’effectue par les équipes d’exploitation.

L’ABATTAGE :
Il se fait à l’explosif, par la méthode des mines dites « verticales profondes », où nous utilisons pour la foration des marteaux hydrauliques.
C’est environ 15 000 tonnes de roche qui sont ainsi régulièrement prêtent à être ramassées.

LE PRIMAIRE :
La reprise de la mine est assurée par deux équipes d’un chargeur et de deux ou trois camions qui déversent les matériaux abattus dans les trémies du concasseur primaire ou du Trommel.
- Une équipe vide dans le concasseur « 12/14 », de 1000t/h, il ne traite que les mines propres afin de produire un 40/150 et un 0/31.5.
- Une seconde équipe vide dans un crible rotatif de type Trommel qui permet de traiter les mines plus sales afin d’éliminer la mise en décharge, il produit un 63/1000 qui est ensuite remis sur le concasseur.
Le 40/150, ainsi fabriqués, est mis en stock tampon et repris sous tunnel pour être envoyé dans le secondaire. Quant au 0/31.5, il peut être envoyé directement en criblerie ou envoyé en stock directement. Pour cela, nous disposons d’un silo de stockage (1000 tonnes)

LE CONCASSAGE :
> Le concassage primaire s’effectue avec un concasseur à percussions « DRAGON » de type « impactor » : le coefficient de réduction est important mais la quantité de fines produites très faibles.
> Le deuxième stade de concassage par deux giratoires, un BERGEAUD HP 300SX et un « Omnicone », qui réduisent le 40/150 en 0/60. Du fait du débit élevé ils agissent comme des petits postes primaires, leur technicité permet d’obtenir un bon contrôle de la granulométrie et une réduction très intéressante tout en obtenant un coefficient de forme remarquable.
> Un troisième niveau de concassage est accompli par un broyeur à axe verticale type « Mac Impact 2400 » alimenté par la deuxième ligne de stockage qui réduit les 4/40 pour fournir un gravillon ou un sable à la demande ; et un broyeur à marteaux « Dragon » sur la 1ère ligne de stockage qui réduit les 10/40 en 0/10.
Nous adoptons leur utilisation à la demande de fourniture.

LE CRIBLAGE :
La criblerie comporte deux chaînes de trois cribles de 12m² en série de 2 claies. Les produits criblés 20/31.5, 14/20, 10/14, 6.3/10, 4/6.3, 0/4 défillérisé et Fillers sont mis directement dans deux lignes de sept silos.
l Les cribles 10 et 20 sont équipés de tôles de 40 et 42 en haut, et de grilles de 25 en bas.
l Les cribles 14 et 24 de grilles de 17 en haut, et de grilles de 14 et 12 en bas.
l Les cribles PEP 1 et PEP 2 en haut grilles à maille rectangulaire de 8 par 13, au milieu de grilles ONDAP de 5.5 mm et en bas de maille rectangulaire de 0.5 par 25.8.

Les granulats issus de la carrière ne contiennent pas de substances dangereuses au sens de la réglementation en vigueur.

Spécificités Techniques de la Carrière

En plus de ces productions la carrière CCM est dotée d’installations spécifiques pour les fabrications suivantes :

TRAITEMENT DES SABLES : 2 nouveaux cribles « PEP » sont équipés de 3 étages. Les grilles des deux étages inférieurs séparent la fraction 0/4 mm en 0/4 défillérisé et en fillers 0/1 mm.
Par recomposition on peut donc fournir des sables à teneur en fines constantes, notement pour les enrobés, et des sables à teneur en fines de 10% à 20%.
Le sable 0/4 à 13 % de fines (certifiés NF GRANULAT norme XP P 18 545 art 7 code a) est la résultantes du mélange de ces deux matériaux.

LE CRIBLE DE LAVAGE : Nous disposons d’un crible de lavage HEWITT-ROBINS d’une capacité de 500 tonnes/heure. La qualité de ce lavage nous permet de fournir des matériaux d’une propreté inférieure à 1%, tout en ayant une teneur en eau maximale de 3%.

LA FABRICATION DE SCALPAGES TRAITES : La sélection effectuée à l’extraction entraîne une production importante de 0/31.5 terreux, ces matériaux contiennent en moyenne 85% de cailloux. Un traitement en centrale permet sa valorisation sous deux formes : le traitement de ce scalpages à la chaux et aux cendres volantes pour produire le calcicendres 0/31.5 ou un simple scalpage traité à la chaux.

LA FABRICATION DE GRAVES TRAITEES : Une centrale S.A.E. d’une capacité de 550 t/h permet la fabrication de :
> Grave laitier (granulé et prébroyé)
> Grave mixte laitier prébroyé cendres volantes chaux
> Grave mixte laitier granulé cendres volantes chaux
> Grave liant routier (ROC)
> Sable liant routier (ROC)
> Grave ECO liant routier (ROC)
> GNT B (Grave Recomposée Humidifiée)

Toute autre formulation à la demande.

Capacités de production et stockage

La capacité annuelle de production de granulats pour la carrière de Wallers en Fagne est de 2 millions de tonnes. Il est toutefois délicat de donner une valeur précise de la production journalière par produit. En effet, les coupures élémentaires entrent dans la recomposition des graves et productions spécifiques. Sur la base de 16h de production nous obtenons en moyenne le tableau suivant :
PRODUCTION JOURNALIERE
Fillers: 400 t
0/4 Defillerisé: 900 t
4/6: 900 t
6.3/10: 800 t
10/14: 800 t
14/20: 800t
20/31.5: 800 t
0/31.5 Primaire: 1400 t
0/31.5 Scalpage: 1400 t

Aussitôt fabriqués, ces matériaux (sauf les 0/31.5) sont stockés séparément dans deux lignes de silos de 300t, garant d’une régularité en recomposition des produits finis. Ils alimentent deux postes de chargement, dont l’un est couplé avec une centrale de malaxage et le crible de lavage. Toutefois, de ces silos, les produits excédentaires peuvent être mis en stocks ou envoyés aux concasseurs tertiaires, dont les matériaux concassés sont recyclés dans la criblerie.
400 000 tonnes sont stockables sur trois aires dans la carrière. Elles permettent de gérer la surproduction tout au long de l’année, le cas échéant de préparer une production spécifique à un chantier donné. Elles sont entièrement nettoyées après chaque stockage, sous la responsabilité du chef de poste.